全球制造業(yè)大遷移的真正動力

普遍認為，全球范圍內(nèi)出現(xiàn)過四次大規(guī)模的制造業(yè)遷移: 第一次在20世紀初，英國將部分“過剩產(chǎn)能”向美國轉移；第二次在20世紀50年代年代，美國將鋼鐵、紡織等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)向日本、德國這些戰(zhàn)敗國轉移；第三次在20世紀60至70年代，日本、德國向亞洲“四小龍”和部分拉美國家轉移輕工、紡織等勞動密集型加工產(chǎn)業(yè)；第四次在20世紀80年代年代初，歐美日等發(fā)達國家和亞洲“四小龍”等新興工業(yè)化國家，把勞動密集型產(chǎn)業(yè)和低技術高消耗產(chǎn)業(yè)向發(fā)展中國家轉移，于是，30多年來中國逐漸成為第三次世界產(chǎn)業(yè)轉移的最大承接地和受益者。

　　麥肯錫、波士頓咨詢集團等專業(yè)機構以及各路經(jīng)濟學家和媒體，更多是從“成本結構”（包括人力、土地、能源、制度性交易成本等綜合成本 ）的角度分析全球制造業(yè)轉移，進而研判未來制造業(yè)是否會流向印度、越南等低成本國家，或是由中國回流歐美。創(chuàng)新因素在全球制造業(yè)遷移過程中的重要推動作用，則并未獲得足夠關注。

　　美國：

　　以制造流程創(chuàng)新承接全球 制造業(yè)轉移

　　美國承接全球產(chǎn)能轉移、實現(xiàn)制造業(yè)崛起的過程十分漫長，即使在1850年前后，美國已經(jīng)擁有世界上規(guī)模最大10家工業(yè)企業(yè)中的7家，也不表示美國真正成為制造業(yè)強國。在產(chǎn)業(yè)和技術競爭中，直到1920年前后，美國制造業(yè)才完全站上毫無爭議的世界之巔，這主要得益于美國在制造端、產(chǎn)品端上的全面創(chuàng)新。

　　20世紀初期的美國，四處閃動著偉大發(fā)明與偉大企業(yè)，福特的T型車和凱迪拉克的電子啟動裝置開啟了人類的汽車時代，華納兄弟的《爵士樂歌手》帶動了有聲電影的繁榮，不銹鋼和人造樹膠重塑了美國制造業(yè)，電話和電氣化使美國的工業(yè)基礎設施全面升級。

　　尤其是流水線生產(chǎn)方式的大范圍推廣，大規(guī)模批量生產(chǎn)，除了能攤薄固定成本，也使大量工程師聚集在一起搞技術研發(fā)，極大推動了科技創(chuàng)新。而當時英國工廠的組織形態(tài)相對傳統(tǒng)，中小作坊是英國社會的最愛，但這類企業(yè)無法實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟和成體系的研發(fā)創(chuàng)新。

　　到20世紀20年代年代，英國與美國在制造業(yè)領域的差距已十分巨大。當時有官方數(shù)據(jù)顯示，美國的研發(fā)支出在國民產(chǎn)值中所占比例高達2.5%，而同期的英國只有2%；美國土木工程師在總就業(yè)人口中所占比例已高達13%，大幅領先英國的5%。1929年，英國經(jīng)濟的三大支柱產(chǎn)業(yè)是鐵路船運、煙酒、紡織，而美國排名前三的優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)是農(nóng)業(yè)設備與工程機械、車輛與航空器、鋼鐵和有色金屬。英國這樣一個志在全球角逐的工業(yè)大國，竟然沉淪到依靠煙酒生存。

　　日本、德國：

　　以協(xié)作體系創(chuàng)新承接全球制造業(yè)轉移

　　二戰(zhàn)結束以后，美國在執(zhí)行復興歐洲、日本的產(chǎn)業(yè)規(guī)劃中，讓德國和日本優(yōu)先發(fā)展鋼鐵、紡織輕工等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)。但是，德日兩國不愿接受這個產(chǎn)業(yè)安排，如果被動接受低端制造業(yè)的轉移，在未來工業(yè)競爭中將永遠跑輸美國。此后，德國和日本不僅重點發(fā)展了汽車、機械、電子等高價值出口產(chǎn)業(yè)，更重要的是，以高效完備的國家工業(yè)協(xié)作體系承接全球制造業(yè)轉移。

　　為什么德國和日本能夠擁有世界上最強大的中小企業(yè)群？德國將此稱為“隱形冠軍企業(yè)”，日本將此稱為“微小的世界頂尖企業(yè)”。 德國和日本的產(chǎn)業(yè)結構越來越精細化，很多公司幾十年只研究一種零件，只做一個產(chǎn)品，做到世界聞名，效益非常好。他們制造的產(chǎn)品，是基于自己看準的市場而磨煉出的獨有技術，這些“隱形冠軍企業(yè)”不追求做大，而是力求成為具有某種世界第一的“唯一企業(yè)”。至今，中國很多高端制造業(yè)若不采用德國、日本的關鍵材料和核心零部件，比如航空玻璃、芯片、軸承、光電產(chǎn)品等，競爭力會大大下降。

　　德國、日本的基礎工業(yè)技術世界領先，這是兩國在全球制造業(yè)大遷移中始終保持贏家地位的一大根基。舉兩個例子，中國稀土儲量是世界第一，但缺少技術把它變成材料。這些材料技術都是用幾十年的積累研究出來的，這些材料能做到納米級，擱在手機芯片里面。這些都需要專門的機床設備，這些東西美國也沒有，但德國和日本有。

　　半導體被稱為“信息化的糧食”，制造半導體芯片要使用高級光刻機，而全球70%的半導體光刻機由日本制造，德國供應了其中最核心的光學元器件。光刻機是人類迄今所能制造的一切機械中最精密、最關鍵、最昂貴的設備，對晶片進行光刻操作時，定位精度達到0.01微米，相當于頭發(fā)絲的十萬分之一。

　　韓國：

　　以產(chǎn)業(yè)鏈整合創(chuàng)新承接全球制造業(yè)轉移

　　在制造業(yè)產(chǎn)能向亞太地區(qū)轉移的過程中，中國臺灣和韓國扮演了重要角色，其中，中國臺灣精于代工，韓國強于產(chǎn)業(yè)鏈整合，不過，不要忽視創(chuàng)新因素起到的作用。臺灣的半導體制造水平是世界級的，鴻海精密（大陸叫富士康）組裝了幾乎所有的蘋果iPhone、iPad，臺積電、聯(lián)發(fā)科則是芯片制造領域的世界級巨頭。

　　始于20世紀90年代初，由美國公司負責設計，中國臺灣負責代工做晶圓廠，投資巨大，從4英寸、6英寸、8英寸到現(xiàn)在12寸，從晶圓制造到切割、封裝、測試，都是臺灣不同的公司在做，形成一個前所未有的龐大產(chǎn)業(yè)鏈，占到全球芯片制造環(huán)節(jié)一半以上的市場份額。目前，臺積電已經(jīng)做到16納米工藝制程，大陸的華為海思、展訊一定要采用臺積電的工藝制程，才能使設計出來的高端手機芯片實現(xiàn)批量制造。

　　iPhone、iPad在蘋果公司也只是“實驗室產(chǎn)品”，能不能變成大眾消費品，中間有很大一道鴻溝——有沒有人能夠把這個產(chǎn)品大規(guī)模地生產(chǎn)出來。實驗室設計出一個產(chǎn)品，然后花很長時間制造出一件樣品，這不是太難的事。但是，大規(guī)模地制造，而且要那些沒有技術背景的工人去制造，這就需要規(guī)劃的流程非常合理，設計的模具非常精確。這里面涉及很多專利技術，這些模具都是鴻海自己設計出來的，與蘋果公司是“交叉授權”的關系。也就是說，一款產(chǎn)品要實現(xiàn)量產(chǎn)，就必須用到這些在生產(chǎn)工藝上的專利。

　　三星電子是韓國制造業(yè)的支柱，其國際競爭力是基于“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式，即在芯片、閃存、液晶面板、平板電視、手機等全方位投資。三星“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式追求的絕不只是成本優(yōu)勢，更重要的是技術積累和創(chuàng)新突破。

　　“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式能使韓國三星深入了解技術，實現(xiàn)高效的技術創(chuàng)新和產(chǎn)品創(chuàng)新。三星電子在成功掌握存儲、非存儲芯片技術后，又陸續(xù)掌握了TFT-LCD、PDP、有機發(fā)光顯示（OLED）、移動芯片、閃存芯片等核心技術。這些技術其實從根上說都是半導體技術，這些半導體芯片技術很大程度上得益于前面對存儲芯片技術的深度掌握，再拓展到其他芯片技術就容易多了。

　　中國：

　　以體系實力承接全球制造業(yè)轉移

　　中國大陸真正開始承接全球制造業(yè)轉移，應該是在2000年之后。目前，廣為人知的BAT（百度、騰訊、阿里巴巴），以及硬件制造相關的海爾、聯(lián)想、華為、中興、小米、富士康等廠商和品牌逐漸成熟，中國制造業(yè)已然形成一個自給自足、能為海外品牌代工也能推出自有產(chǎn)品的龐大體系。這個體系在2013年9月出版的英國《金融時報》中首度被統(tǒng)稱為“紅色供應鏈”。目前，中國制造業(yè)的利潤率整體上仍比較低，但體系優(yōu)勢已經(jīng)形成。

　　中國出口的很多智能手機、家電和PC產(chǎn)品單品利潤率不到5%，人們想當然地認為，利潤的95%都被別人賺走了，企業(yè)家終日操心，工人累死累活，國家消耗資源、留下污染，最后只能從中賺點小錢。很多人并沒有搞清楚，這點利潤率的背后恰恰是中國強大的工業(yè)體系和市場體系。

　　那95%的部分除了包括引進部分核心的、高端的電子元器件，更多是企業(yè)需要付給工人工資若干元，支付廠房租金若干元，支付水電費若干元，交納各項稅費若干元，付給代理商傭金若干元，支付物流費用若干元，付給配件商若干元……這才是構成產(chǎn)品成本的最大部分。

　　之后，成本不會平白無故消失，只代表人民幣從一些人手中轉移到另一些人手中。配件商要供應配件，毫無疑問又需要自己的人工、管理、廠租、水電、物流、倉儲等；供電局要供電，就需要電網(wǎng)建設，電站建設，乃至煤礦開采，電力裝備制造；物流公司要提供高效的物流，就需要車輛，需要司機，需要付費給高速公路；那么下一步，還需要筑路，需要鋼筋水泥，需要……表面上利潤率不到5%，骨子里則需要整個國家的原材料工業(yè)、能源工業(yè)、基礎設施、物流網(wǎng)絡、配套產(chǎn)業(yè)、市場體系的強力支持。

　　制造業(yè)的可靠和速度比價格更重要，缺貨絕對比高價帶來更多損失。依賴于中國對規(guī)模巨大且完整的供應鏈和基礎設施的投資，中國供應商在外國公司看來更加迅速，也更加可靠。

　　對于歐美日韓等制造業(yè)強國而言，“紅色供應鏈”是一個亦友亦敵的體系。如果沒有它，諸如iPhone之類的許多新興產(chǎn)品可能無法在短時間上市，也不會是現(xiàn)在這個價格。但中國大陸透過這個體系所推出的自有產(chǎn)品，也挾著速度、彈性、低廉成本以及一些創(chuàng)意，讓傳統(tǒng)工業(yè)強國難以在某些市場與之競爭，因為他們?nèi)狈@個體系和條件。

　　創(chuàng)新驅動的最大障礙

　　當今世界，制造業(yè)升級和遷移面臨的最大現(xiàn)實是“全要素生產(chǎn)率”的下降。媒體和經(jīng)濟學家更多關注國內(nèi)勞動條件的改變，例如“五險一金”制度實施、游資增加等緣故導致薪資和物價上漲等，以及市場和產(chǎn)業(yè)結構的更替，致使中國大陸逐漸失去早期的成本優(yōu)勢。而“要素生產(chǎn)率”則更關注相對變化，比如2006年以來的這10年間，國內(nèi)勞動力成本上升了近5倍，這并不表示成本競爭力的必然削弱，如果自動化程度和組織效率提升更大的話。

　　過去，我們習慣性地將拉丁美洲、東歐和亞洲大部分地區(qū)看做低成本地區(qū)，而將美國、西歐和日本看作高成本地區(qū)?，F(xiàn)今，這已是一種過時的世界觀了，工資、技術效率、能源成本、利率和匯率，以及其他因素年復一年的細微變化，悄悄地但也極大地影響了“全球制造業(yè)成本競爭力”圖譜。

　　近十年來，全球的要素價格都不同程度出現(xiàn)上漲，但數(shù)字并不是其中關鍵，重要的是有沒有與業(yè)績掛鉤，與利潤相比，要素價格的上漲是否合理？遺憾的是，“全要素生產(chǎn)率”的下降已經(jīng)導致（甚至繼續(xù)導致）令人悲觀的制造業(yè)投資回報率。加上隔在科技創(chuàng)新與市場回報之間的玻璃墻，全球制造業(yè)將持續(xù)面臨悲

　　觀前景。

　　現(xiàn)今，美國主流社會已不太關注來自中國的競爭，認為中國不可能憑新一代制造業(yè)取勝，而且逐漸形成關于“為何中國無法擁有下一代制造業(yè)”的完整論述。隨著智能機器人和3D打印等技術的日趨成熟，中國已無優(yōu)勢可言，跨國公司正想方設法將其高附加值的制造業(yè)遷回美國和歐洲。

　　中國已經(jīng)啟動“中國制造2025”的十年計劃，旨在用先進的制造技術，譬如機器人、3D打印和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等，實現(xiàn)高效可靠的智能制造。同時，中國又啟動另一項國家計劃——“互聯(lián)網(wǎng)+”，尋求將移動互聯(lián)網(wǎng)、云計算、大數(shù)據(jù)和物聯(lián)網(wǎng)與現(xiàn)代制造業(yè)相結合。即使中國制造業(yè)在硬件上的轉型升級得以成功實現(xiàn)，仍面臨三大現(xiàn)實挑戰(zhàn)：

　　第一個挑戰(zhàn)：歐洲、美國和中國的機器人耗費一樣的電量，同樣完全按指令工作，也不抱怨或加入工會。歐美工業(yè)企業(yè)有必要從世界各地運輸原材料和電子元件到中國，讓機器人完成成品組裝，然后再運回美國嗎？這完全沒有經(jīng)濟意義。歐美企業(yè)可以用差不多一樣的成本在本地進行生產(chǎn)，去掉運輸環(huán)節(jié)。

　　第二個挑戰(zhàn)：中國大多數(shù)機器人也不是在國內(nèi)生產(chǎn)的，即使有些是在國內(nèi)組裝的，仍然嚴重依賴從外國進口核心部件。

　　第三個挑戰(zhàn)：歐美工業(yè)企業(yè)在中國招聘技術人才已經(jīng)有很大困難，因為先進制造業(yè)要求的管理和溝通技巧以及經(jīng)營基于復雜信息的工廠的能力。專業(yè)技術人才匱乏，已是中國推進先進制造業(yè)和服務業(yè)的軟肋。更何況，中國制造業(yè)已面臨主要對手超常規(guī)的競爭壓力。

　　以制造業(yè)為支柱的中國經(jīng)濟，已經(jīng)到了最關鍵時刻，現(xiàn)在走的每一步都會對未來產(chǎn)生極其深刻的影響。

　　官方機構在9月份權威發(fā)布的《中國制造2025藍皮書(2016)》指出，在智能制造技術應用、制造業(yè)綜合成本變化等因素影響下，全球制造業(yè)布局逐漸調(diào)整：跨國公司制造業(yè)生產(chǎn)呈現(xiàn)向發(fā)達國家加速回流趨勢，同時，全球制造業(yè)正在加快向東南亞、南亞、非洲等成本更為低廉的地區(qū)轉移。前者是發(fā)達國家技術創(chuàng)新衍生的成本紅利，后者是低成本國家廉價勞動力優(yōu)勢正在產(chǎn)生吸引力。夾在兩者中間的中國制造業(yè)，正在喪失勞動力成本優(yōu)勢，而技術和產(chǎn)業(yè)升級則面臨不小挑戰(zhàn)。

　　全球制造業(yè)大遷移趨勢

　　我國已在尋求降低中國企業(yè)綜合成本，即要素成本、交易成本和制度性成本，盡可能將更多制造業(yè)產(chǎn)能留在中國境內(nèi)。同時，國家創(chuàng)新體系正在加緊推進構建當中，成本結構的變化并不是問題核心，因為全球制造業(yè)大遷移背后的真正動力是技術創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)升級。

　　過去，傳統(tǒng)工業(yè)強國普遍傾向將制造環(huán)節(jié)外包給低成本地區(qū)，這不是要退出制造業(yè)，相反，恰恰是為了強化對產(chǎn)業(yè)鏈的控制。谷歌收購摩托羅拉，高調(diào)進入機器人領域并研發(fā)自動駕駛汽車，谷歌眼中的遠景規(guī)劃是，互聯(lián)網(wǎng)技術不斷融入制造業(yè)之后，可以建立起支配地位。一旦制造業(yè)各個環(huán)節(jié)都被“云計算”接管，將能夠對制造業(yè)產(chǎn)生足夠影響力甚至控制力。

　　制造業(yè)轉移的趨勢走向與國家前途命運關系甚大，美國現(xiàn)在已退出很多制造領域，但是并未退出產(chǎn)業(yè)鏈，而是專攻標準和技術。日本目前也在按照這一路徑走，3D、4k、量子點等技術都是由日本開發(fā)，并由中國企業(yè)發(fā)揚光大。如今，夏普、松下、東芝等轉型醫(yī)療設備、能源，特斯拉的電視就是松下在提供。

　　前沿技術和關鍵創(chuàng)新，依然是傳統(tǒng)工業(yè)強國的主戰(zhàn)場，中國制造商仍需跟蹤其技術路線。中國的“人口紅利”在消失，而“技術紅利”才剛剛開始。中國制造業(yè)整體上依然技術和資本積累不足，原始創(chuàng)新面臨高昂成本，而且風險難測。

　　工業(yè)創(chuàng)新的真正拉動力是市場，中國制造業(yè)仍需要從小事、小創(chuàng)新開始做，很多小創(chuàng)新最后無意中可能會撬動大市場。中國制造業(yè)完全能依憑獨一無二的市場和供應商體系，在全球制造業(yè)大遷移過程中創(chuàng)造優(yōu)勢，并掌握從制造材料到銷售通路的完整生態(tài)系統(tǒng)。